Strip Planking

Este sistema foi desenvolvido pela empresa na Nova Zelândia como uma alternativa ao processo convencional em strip planking em madeira e tem sido utilizado com sucesso em vários projetos desde embarcações de 30 a 180 pés.

A base do processo é utilizar tábuas de espuma de PVC Divinycell com uma camada de tecido unidirecional em uma das faces sobre um molde macho de madeira.

Normalmente construtores profissionais utilizam o método one off com molde macho e laminação a vácuo ou mesmo a laminação em série com a utilização de espuma de Divinycell com vácuo ou vibradores.

O processo de strip planking se destina a uma produção limitada de barcos por construtores profissionais ou amadores. O processo produz resultados aceitáveis em termos de tempo de trabalho e qualidade do produto final. Entretanto, com esse processo, o peso final é ligeiramente penalizado pela necessidade de colagens laterais entre as tábuas ou ripas de espuma de PVC Divinycell.

As principais vantagens do método são:

Maior velocidade de instalação das ripas comparado com a construção em madeira.

Maior precisão no aparelhamento (acabamento da superfície) da espuma pela facilidade de lixamento com tacos longos que permite um carenamento perfeito de toda a superfície.

Maior rigidez da estrutura durante a desmoldagem do casco.

Possibilidade de incorporar reforços internos ao longo da construção.

Menor peso da estrutura devido a menor densidade da espuma 60kgm3 em comparação com a madeira 750kg/m3.

Construindo o molde

O molde para a construção de um casco pelo processo de strip planking em Divinycell difere muito pouco do molde macho para os outros métodos. Uma das poucas diferenças é que não são necessárias ripas longitudinais, que serão no caso substituídas pelas tábuas de Divinycell. Neste processo é possível incorporar seções de estruturas transversais, anteparas ou longitudinais, dependendo do projeto em questão. Quanto maior o barco, maior a possibilidade de serem instalados componentes adicionais da estrutura, o que reduz em grande parte o trabalho de cavernamento posterior. Note que no método que utiliza madeira isto não é possível de ser realizado com a mesma eficiência. Um dos detalhes mais importantes do método é selecionar corretamente o espaçamento de cavernas transversais do molde em função da espessura do Divinycell de modo que não haja qualquer possibilidade de flexão lateral dos strips de Divinycell.

Manufatura dos strip plankings

Selecione uma mesa do tamanho necessário para todo o comprimento dos strip plankings. Coloque as tábuas de espuma sobre a mesa e fixe todas elas com parafusos ou vácuo. Junte todas as arestas com adesivo de alta resistência. Lamine uma camada de tecido unidirecional de 300 a 600 gr/m2 dependendo do tamanho do barco. Este laminado pode ser feito pelo processo manual ou com vácuo dependendo do tipo de sistema de resina a ser utilizado. Sobre o laminado deve ser instalada uma camada de peel ply. Depois do laminado curado remova as tábuas e corte os strips da largura mais conveniente. Não remova ainda a camada de peel ply.

Instalando os strip plankings sobre o molde

Primeiro determine como os strips vão ser instalados. Trabalhe na confecção de um plano de corte e instalação de modo a minimizar as perdas. Aplique uma ou mais camadas de filme desmoldante sobre as cavernas temporárias de madeira a fim de proporcionar uma desmoldagem suave. Comece pelo chine ou pela borda do barco. Em alguns casos de barcos com o casco redondo o inicio pode ser feito na metade transversal do casco e afinando para as pontas. De qualquer modo assegure que o plano de corte produza tábuas o mais uniforme possível. A instalação das tábuas pode ser feita de várias maneiras. O método mais aceitável é utilizar parafusos de dentro para fora do molde. Eles devem ser fixados em uma ripa auxiliar ou bloco de madeira presa na caverna. Depois de instalados, e feito o laminado, estes parafusos devem ser retirados. Outras maneiras de fixar incluem a utilização de parafusos do lado externo para o interno, adesivos de cura rápida ou mesmo pregos rosqueados.

Segue abaixo a descrição do método:

Instale as ripas de modo que elas fiquem o mais niveladas possíveis de modo que não seja necessário remover mais do que 5% da espessura da ripa durante o processo de nivelamento e acabamento da superfície.

Instale os parafusos sobre as ripas auxiliares por dentro do molde e fixe corretamente com os parafusos as ripas de Divinycell. No caso de serem instalados reforços na parte interna do plug, não esqueça de remover o peel ply nestas áreas.

Aplique adesivo entre as partes laterais das ripas e remova o excesso não esquecendo de limpar o lado interno.

Em alguns intervalos as ripas de espuma de PVC devem ser afiladas e chanfradas para conseguir o resultado final de cobertura nas partes de proa e de popa. Sempre tentar instalar os strips na direção longitudinal para preservar a direção do tecido unidirecional na parte interna dos strips.

Logo que o strip estiver instalado e colado em suas laterais comece a instalação do próximo. Um boa pratica é colocar strips opostos ao strip inicial.

Aparelhando a espuma de PVC

Logo que todas as tábuas (strips) estiverem sido coladas proceda com o aparelhamento da espuma. É muito mais fácil lixar a espuma do que o laminado (fibra) externo do casco. Utilize tacos de madeira com pelo menos 1 metro de comprimento e 30 cm de largura. Utilize lixa de ferro com grão 36 -40 dependendo da densidade da espuma e dureza do adesivo.

Laminação da camada externa

Proceda a laminação de forma usual. Faça inicialmente a impregnação da espuma com a resina que será utilizada na laminação. Lamine os tecidos biaxiais na direção especificada utilizando a quantidade de resina correta. Se for o caso faça uma pré impregnação das fibras antes de colocar sobre a espuma. Lamine a primeira camada e deixe inicialmente curar. Lamine em seguida as camadas subseqüentes evitando muita espessura e coincidência de superposições. Utilize peel ply para proporcionar uma superfície lisa. Nesta altura não faça muita pressão sobre a espuma pois ela ainda não desenvolveu grande resistência longitudinal.

Acabamento do casco

Proceda da forma usual para acabamento do casco. Podem ser utilizadas resinas epoxy ou poliéster com cargas de microesferas ocas. O procedimento de lixamento deve ser feito com tacos largos e compridos. Em seguida o casco pode ser desvirado com muito cuidado. Informações sobre o processo podem ser conseguidas no livro “Manual de Construção de Barcos”.

Laminação da camada interna

Logo que o casco for desvirado proceda com a limpeza do interior e preencha com adesivo todos os espaços restantes entre as ripas, deixando a superfície interna o mais suave possível. Proceda com a laminação interna de forma usual, alinhando os tecidos biaxiais. Utilize peel ply na última camada para fornecer uma superfície suave.