Gelcoat

Poucas pessoas podem imaginar que por trás do brilho do acabamento no gelcoat dos
barcos, uma infinidade de variáveis esconde um processo cheio de truques e armadilhas que só alguns construtores conhecem. O gelcoat é a camada mais externa do casco de um barco, geralmente branca, mas esta pode ser de qualquer cor. Aplicada em primeiro lugar dentro do molde, antes das laminações das camadas de fibra, a espessura média dessa camada é de, aproximadamente, 0,6 milímetros. Sendo tão fina, não dá margem para erros na sua formulação ou aplicação.

Construtores experientes, que geralmente produzem laminados de fibra de vidro de boa qualidade, podem listar uma série de problemas com gelcoat e com boas razões. Na maioria das vezes, laminados de fibra de vidro e resinas poliéster podem curar com catalisador MEKP nas mais diversas proporções e em quase todas as condições de temperatura e umidade, embora produzam laminados de qualidade suspeita. Gelcoats são, na verdade, uma mistura de resina poliéster e uma série de cargas minerais. Em sua utilização, são muito sensíveis a qualquer tipo de variação, podendo produzir incríveis surpresas após a desmoldagem das peças.

Além da proporção de catalisador, outra variável também difícil de se controlar é a espessura do filme de gelcoat. Se aplicado muito grosso, várias rachaduras poderão aparecer em muito pouco tempo. Se aplicado muito fino, provavelmente haverá uma série de defeitos de enrugamento a serem corrigidos após a desmoldagem do casco e o construtor irá gastar horas e mais horas reparando, repintando e polindo a peça.
Essa variação crítica de espessura é algo em torno de mais ou menos dois décimos de milímetro. Geralmente, os construtores consideram a aplicação de gelcoat muito mais delicada que a laminação, porque a maior parte dos fabricantes desse tipo de material não sabe exatamente o que mistura, a maior parte dos vendedores não sabe o que diz e a maior parte dos gelcoteadores não sabe o que faz. Pode parecer engraçado, mas experimente passar duas horas ao lado do gelcoteador de uma fábrica que produza barcos, ou mesmo qualquer outra peça de fibra de vidro. Você ficará apavorado com o número de problemas que ocorrem nesse pequeno espaço de tempo. Problemas na instalação, na rede de ar comprimido, na pistola, nos filtros, no molde, na cera, no solvente, no catalisador e mesmo na qualidade do gelcoat a ser pistolado

Por outro lado, se um estaleiro consegue fabricar peças acabadas em gelcoat de uma forma eficiente, é muito provável que toda sua linha de produção esteja sob controle. Antes de mais nada, é bom informar que não existe uma única formulação para fabricação de gelcoat. Se o construtor iniciante fizer uma enquete com vários fabricantes desse material encontrará variações expressivas na proporção de quase todos os componentes. Entretanto, uma coisa há em comum: todos são feitos com base em resina poliéster, embora nem todas estas resinas sejam recomendadas para esse trabalho. Algumas delas possuem baixa resistência à absorção de água, o que deve ser evitado no gelcoat. Outras são muito rígidas ou apresentam problemas no ajuste de pigmentação. Mesmo utilizando resinas isoftálicas, ao invés das ortoftálicas de uso geral, o alongamento dessas resinas não consegue ultrapassar a 2%. Então, em alguns casos, é necessário preparar uma mistura (blend) com resinas flexíveis, que têm o inconveniente de aumentar a absorção de água, podendo iniciar um processo de formação de bolhas. A melhor composição fica mesmo com uma mistura de resina isoftálica+NPG (neo-pentil-glicol).

Outro ponto importante na formulação do gelcoat é a quantidade de cargas que cada um dos fabricantes coloca. É bom esclarecer que não há nada errado em se colocar cargas no gelcoat, embora seja este o fator primordial para redução de custos por parte do fabricante do material. Normalmente, 1 kg de talco industrial custa 20 vezes menos que 1 kg de resina.

Se algum dia, alguém, tentando vender gelcoat, disser que sua formulação não tem cargas, eu sugiro fazer duas coisas. Primeiro, não acredite; depois, não compre. Um balanço correto dessas cargas é fundamental para diminuir a taxa de contração da resina poliéster, que é de quase 8%. Sem essas cargas, a chance de ter problemas de impressão da fibra na parte externa do laminado (print thru) e desmoldagens precoces é grande. As cargas mais utilizadas nas formulações são talco industrial, carbonato de cálcio e dióxido de titânio. Como regra geral, todas as formulações levam ainda, em média, de 2% a 3 % de agente tixotrópico (Aerosil® ou Cab-O-Sil®), que é importante para evitar o escorrimento do gelcoat quando aplicado em superfícies verticais.
Outro ingrediente importante é o filtro contra raios ultravioleta. Geralmente, eles são incorporados logo no processo de mistura do pigmento em uma matriz de resina não reativa. Esses produtos são indispensáveis para evitar que os raios UV ataquem a camada de gelcoat e a superfície do barco comece a descolorir ou amarelar. É também importante ressaltar que para cada tipo de resina existe um filtro específico. Outro detalhe é que estes filtros reagem com o tempo com os raios UV, transformando-se em outros subprodutos e perdem seu potencial de filtragem em 1 ou 2 anos. Esta degradação da superfície do gelcoat que reage com os raios UV pode ser notada quando passamos a mão sobre a superfície do costado e sentimos uma espécie de "empoeiramento" de cal.

No que se refere a custo/qualidade, existe uma infinidade de formulações que podem ser desenvolvidas para cada tipo de aplicação de gelcoat. Assim, se o construtor pretende conseguir um acabamento "top quality" em suas peças, deve instruir corretamente o fabricante do gelcoat sobre seu processo de aplicação, qualidade do molde e tipo de desmoldante ou cera. Fabricantes de gelcoat não fazem mágica. Se você não está disposto a pagar o preço de matérias-primas de primeira qualidade, obviamente estará comprando algo de segunda categoria.
Uma aplicação correta de gelcoat requer uma técnica que, infelizmente, não pode ser ensinada através de simples instruções teóricas do fabricante desse material. Ela deve ser desenvolvida com a prática. Um operador de gelcoat deve ser treinado para reconhecer visualmente a espessura e viscosidade do material, independente do tipo de sistema de aplicação que o estaleiro possua.
Para grandes volumes de produção, é utilizado um sistema de spray, onde o gelcoat fica armazenado junto com o acelerador em um recipiente (geralmente 20 litros) e o catalisador em outro. O gelcoat é pistolado e através de seu fluxo o catalisador é misturado na cabeça da pistola. As duas precauções que devem ser tomadas com este sistema é que todo o equipamento deve ser mantido completamente limpo, e a proporção de catalisação deve ser permanentemente ajustada dentro dos limites recomendados pelos fabricantes (1% a 2%).

Atualmente, esses equipamentos têm o catalisador ajustado por meio de um braço mecânico nos sisemas air less, que utiliza a pressão hidrostática para bombeamento e atomização da mistura, sem o inconveniente de poluir toda a oficina de laminação com partículas tóxicas, como no sistema de spray, e podem projetar um grande volume de material com baixa pressão de ar (HVLP - High Volume Low Pressure) .

Para quantidades de produção modestas, existem pistolas de caneco invertido com 1 litro para colocação de gelcoat já catalisado, e se adaptam bem na fabricação de pequenas peças. A utilização de rolos ou trinchas para aplicação de gelcoat pode ser feita, mas necessita de grande prática para ajustar gel time e espessuras. A maior desvantagem desse sistema é a falta de uniformidade, e você só vai descobrir o resultado após desmoldar a peça.

Todo detalhe é importante quando se pretende fazer uma aplicação eficiente de gelcoat, pois muitos problemas associados com este tipo de material são também provenientes de falhas de aplicação. Dessa forma, a proporção de catalisador MEKP, temperatura e espessura de aplicação (16 a 20 mils) devem ser sempre monitorados. Recomenda-se que logo que o construtor receba o gelcoat, teste-o para medição do tempo de gelificação (gel time) e dureza, simulando as mesmas condições de aplicação.

Mesmo utilizando um gelcoat de comprovada qualidade e todos os cuidados na aplicação, fatores externos como a qualidade e a preparação do molde podem interferir no produto final. Não há nada pior que um molde com baixa qualidade de acabamento superficial, pois todos os defeitos serão reproduzidos e a partir deste ponto não há o que fazer. Para quem não se preocupa com a desmoldagem, manutenção e cuidado com os moldes, usar guinchos, talhas, cunhas de madeira e martelos de borracha, assim como derramar água por uma fresta entre a peça e o molde podem até ser, em última hipótese, bons agentes desmoldantes. Por outro lado, um pouco de planejamento e a simples leitura das instruções de aplicação de modernos agentes desmoldantes pode evitar essas medidas extremas. Atualmente, alguns sistemas de preparação de moldes a base de ceras e polidores podem proporcionar excelente acabamento superficial nas peças em gelcoat, sendo possível desmoldar até 50 peças sem tocar no molde. Ao contrário do que possa parecer, cera em excesso pode atacar o molde criando um filme de poliestireno visível através do embaçamento da superfície do molde que, além de dificultar a desmoldagem, praticamente elimina o brilho da peça.