Acabamento - Parte 1

Seleção de massas para acabamento externo em composites

Qualquer tipo de barco necessita de algum grau de acabamento externo, seja durante sua construção, na manutenção ou reparo. Normalmente, barcos feitos em regime de produção seriada são moldados em fôrmas e possuem seu acabamento e brilho na superfície externa do gelcoat proporcionais às condições de fabricação do modelo e dos moldes em que ele foi produzido. Iguamente, barcos de construção one-off podem ter acabamento da mesma qualidade, quando não, muito superior. Na verdade os moldes que são utilizados para produzir barcos em série foram derivados de um modelo ou de um primeiro barco de construção one-off, e por isso também necessitam de grande técnica de acabamento para serem produzidas peças de qualidade.

Mesmo barcos de madeira, aço e alumínio precisam de acabamento externo, e nestes casos as massas são, na maioria das vezes, feitas com adesivos a base de epoxy. É um erro pensar que, em se tratando de um barco feito por um amador, seu acabamento externo tenha que necessariamente ficar pior que um barco de produção seriada. A diferença é que muitos construtores negligenciam esta parte do trabalho, por falta de paciência ou de técnica. Deve se destacar que, além do acabamento cosmético, o trabalho de massa e lixa é fundamental para a suavidade das linhas do casco e apêndices que estão submersos para que seja garantida a performance da embarcação.

É possível construir e acabar barcos one-off com o mesmo grau de perfeição dos barcos de produção seriada. Entretanto, deve-se destacar que esta tarefa requer muito trabalho. E não pense que alguém pode fazer um bom trabalho de acabamento em pouco tempo, pois simplesmente esta hipótese não existe. O acabamento e desenvolvimento das linhas do barco requerem um ou mais tipos de massa que são fabricadas a partir de resina e um espessante (filler). Para o uso náutico, as massas fabricadas a partir de resina epoxy são mais resistentes à absorção de água, possuem uma menor contração, são mais elásticas e têm maior poder de adesão à superfície do casco. Por isso são utilizadas para fabricar as massas que são empregadas em barcos de madeira e chapas metálicas, além, é lógico, dos barcos de regata. A desvantagem do uso da resina epoxy contra a poliéster é, sem duvida, o seu custo elevado.

Embora seja possível comprar as massas para acabamento já prontas, faltando apenas adicionar o catalisador ou endurecedor, a maioria dos construtores profissionais prefere fabricar seu próprio material de acabamento misturando a resina e uma receita que envolve vários tipos de espessantes ou cargas. Isto proporciona um maior controle do tipo de massa para cada local de utilização, além de ser possível variar a viscosidade e a consistência das massas.

No uso de resinas epoxy é possível ajustar o tempo de gel para cada tipo de massa que se necessita, utilizando diferentes endurecedores tipo rápido, normal ou lento. Geralmente, o termo rápido se refere ao tempo de geltime por volta de 15 a 20 minutos e o termo lento por volta de 6 horas. Entretanto, cada tipo de mistura tem seu próprio tempo de uso, devendo ser consultada a tabela de tempo de gel e tempo de trabalho para cada uma das resinas que forem empregadas. No caso de utilização de resina poliéster, não é possível ter toda essa flexibilidade, pois a maioria das resinas poliéster catalisadas com 1% de Mekp tem um geltime por volta de 20 a 30 minutos. Uma das soluções pode ser utilizar um retardante de geltime, mas isto deve ser feito com cuidado para não comprometer a estrutura mecânica final do acabamento. Para a maioria dos casos, 30 a 45 minutos são suficientes para realizar o trabalho. Seja qual for a resina que você estiver utilizando, esta será a responsável por fornecer a resistência química e mecânica da massa, enquanto o espessante será o responsável por garantir o grau de dureza e facilidade para lixar a superfície, além do peso do produto final. Muitos construtores usam talco industrial e carbonato de cálcio, misturados com dióxido de titânio, que é um pigmento branco, para fabricarem massa de acabamento de modelos e também de barcos. Não existe nada de errado em utilizar estes produtos, entretanto, a densidade final da mistura estará em torno de 1800 kg/m³ contra 500 kg/m³ de massas produzidas com materiais mais leves. A facilidade de lixar, então, nem se compara, embora muitas pessoas não se importem em passar semanas e semanas lixando massas de talco industrial.

Para se produzir massas leves e fáceis de lixar, são usados espessantes conhecidos como microesferas. Muitas delas são sólidas, mas as que nos interessam são as ocas, que possuem uma densidade muito baixa. A quantidade de espessante deve ser suficiente para dar a consistência necessária para o local de aplicação, seja em superfícies verticais ou horizontais. Existem, basicamente, três tipos de espessantes que podem ser empregados na fabricação de massas. Microesferas fenólicas, de vidro e sílica.

Microesferas fenólicas são um tipo de carga pouco conhecido pelos construtores, embora muito usadas por profissionais que fazem barcos de regata e que como o próprio nome diz, são derivadas de resina fenólica. Elas tem uma cor marrom avermelhada e são extremamente leves e utilizadas preferencialmente com resina epoxy, pois alguns tipos de resina poliéster, com alto teor de monômero de estireno, podem provocar ataque químico e o colapso das partículas. É importante manter este produto em lugares secos pois as microesferas absorvem umidade rapidamente. O tamanho das partículas esta na faixa de 50 microns e sua densidade média é de 250 g/litro.

As microesferas mais conhecidas são as ocas de vidro (glass bublles), que são fornecidas em uma variada quantidade de tamanhos de partículas. Sendo significativamente mais baratas que as de resina fenólica, elas são preferidas por muitos construtores. São fabricadas a partir de vidro tipo C, têm tamanhos de partículas que variam de 40 a 80 microns e uma densidade de 230 g/litro.

O último tipo, e também o mais utilizado pelos construtores, é a sílica coloidal, conhecida pelos nomes de Aerosil® ou Cab-O-Sil®. Este produto é largamente usado para melhorar a tixotropia da resina e das massas. É excelente na fabricação de massas que precisam de resistência estrutural, como aquelas empregadas em colagens. Entretanto a adição de sílica às microesferas aumenta, consideravelmente, a dificuldade de lixamento. Este produto é fabricado a partir de dióxido de silício e tem partículas muito menores que as esferas ocas e uma densidade de 50 g/litro. O quadro abaixo mostra a comparação entre as propriedades dos principais tipos de espessantes.